caso de estudio: Diseño de un nuevo centro de distribución en un terreno no urbanizado

Antecedentes y retos

Un cultivador y distribuidor de cannabis estaba creciendo rápidamente, lo que provocaba que el almacenamiento y la distribución de productos acabados fueran muy ineficaces. Las instalaciones de distribución existentes contaban con muelles de carga y descarga limitados, espacio insuficiente para equipos de manipulación de materiales adecuados y espacio de almacenamiento limitado, lo que provocaba frecuentes consolidaciones y que los productos acabados se almacenaran en muchas salas diferentes. Se decidió que, en lugar de invertir en mejorar las instalaciones existentes, había que dar prioridad a la fabricación y abrir unas nuevas instalaciones de distribución para gestionar todo el almacenamiento y la distribución de productos acabados, así como parte del almacenamiento de materias primas. El cliente había adquirido un nuevo edificio y Establish fue contratada para diseñar la disposición de un nuevo centro de distribución de cannabis. El objetivo era crear un flujo de materiales eficiente y capacidad suficiente para soportar el crecimiento previsto. Además de las consideraciones normales para un proyecto de diseño de un almacén, había algunas leyes y reglamentos únicos relativos a la industria del cannabis.

Criterios de diseño

El nuevo centro de distribución tendría que ser capaz de recibir productos acabados a granel de las múltiples instalaciones de fabricación del cliente y, a continuación, enviar entregas de productos acabados a distintos clientes del estado utilizando su propia flota de camiones. Además, también era necesario que el nuevo centro de distribución pudiera recibir y almacenar materias primas y entregarlas a las instalaciones de fabricación cuando fuera necesario. El cliente también quería conservar algo de espacio libre para poder añadir capacidades de servicios de valor añadido en el futuro.

Establish realizó visitas a las instalaciones actuales y al nuevo edificio para recopilar toda la información operativa necesaria para desarrollar el diseño del nuevo centro de distribución. También se realizó un análisis muy detallado de los datos de pedidos e inventario para comprender los volúmenes de almacenamiento y puesta en escena. El análisis de datos también proporcionó un perfil detallado del inventario que se utilizó para determinar las soluciones de almacenamiento ideales. Se incorporaron las siguientes consideraciones a los criterios de diseño:

• El trazado inicial debe estar diseñado para soportar los volúmenes previstos para los próximos 3-5 años.

• El seguimiento de los lotes es fundamental y debe incorporarse al proceso.

• Las actividades de materias primas y productos acabados debían estar separadas, pero tenían que utilizar las mismas puertas de muelle.

• Los productos llegan a nivel de palé y se distribuyen a nivel de caja. Se reciben tanto palés completos como parciales.

• Las dimensiones de las cajas y los tamaños de los lotes varían para todos los productos, lo que se traduce en diferentes alturas de los palés.

• Cada ubicación de inventario debe ser de un solo SKU.

• Algunas materias primas se almacenan en palés demasiado grandes para las estanterías normales.

• Algunos grupos de productos tienen requisitos de temperatura diferentes.

• Las muestras y las cajas parciales deben almacenarse separadas del resto de productos acabados.

• Los productos salientes requieren amplios controles de calidad y espacio suficiente para su embalaje.

• La separación entre columnas en la nueva instalación restringe las posibles configuraciones de anchura de pasillo.

Resultados

Establish comparó varios tipos y configuraciones de medios de almacenamiento. En la zona de almacenamiento de materias primas, Establish exploró distintas orientaciones y disposiciones de estanterías estándar y almacenamiento en suelo a granel, que se destinó a los palés que no cabían en estanterías. En cuanto a los productos acabados, se estudiaron estanterías estándar y estanterías para pasillos muy estrechos (VNA) para lotes de productos normales, mientras que para cajas parciales y muestras se consideraron módulos de elevación vertical (VLM) y estanterías estándar. También se compararon dos opciones de ASRS para mostrar el efecto de la automatización en la capacidad de almacenamiento. Para comparar los distintos conceptos se utilizaron la capacidad, los costos equipamiento y costos mano de obra.

En primer lugar se diseñó la zona de materias primas, que terminó con una combinación de almacenamiento a granel en el suelo y estanterías selectivas, con pasillos suficientemente amplios para facilitar la maniobrabilidad y un carril de acceso despejado hacia y desde los muelles. En cuanto a los productos acabados, se determinó que inicialmente no había suficiente capacidad para justificar las opciones ASRS. La disposición final elegida tenía pasillos estándar de estanterías selectivas que alternaban entre posiciones de palet completo y medio palet, además de algunas estanterías para muestras, cajas parciales y lotes más pequeños en la zona de productos acabados. El análisis detallado de los datos se utilizó para determinar el tamaño y la cantidad de los distintos tipos de almacenamiento. De este modo, se disponía de suficiente capacidad de almacenamiento para las ubicaciones de SKU individuales y se dejaba un amplio espacio para las actividades de puesta en escena, control de calidad, almacenamiento de materias primas y servicios de valor añadido. Si la capacidad supera las previsiones, el cliente tiene margen para añadir más capacidad en el espacio existente cambiando a estanterías de pasillo muy estrecho (VNA) y añadiendo un módulo de elevación vertical (VLM). Para garantizar un uso óptimo de la distribución, Establish recomendó que el almacenamiento se realizara con una carretilla retráctil y la preparación de pedidos con una recogepedidos. El transporte desde el picking hasta el control de calidad podría realizarlo un operario o automatizarse con el uso de cintas transportadoras o robots móviles autónomos (AMR). Además de diseñar las nuevas instalaciones de distribución, Establish colaboró en la implantación del nuevo SGA del cliente para garantizar que la funcionalidad del sistema se ajustaba a la nueva distribución y los nuevos procesos. También se crearon mapas de procesos detallados para garantizar que el cliente dispusiera de todo lo necesario para gestionar con éxito el nuevo centro de distribución.