caso de estudio: Mejora de la ergonomía y la eficiencia de picking de un fabricante de vitaminas y suplementos

Antecedentes y retos

El almacén de materias primas se creó para apoyar al equipo de producción. Las materias primas se recogían en función de las órdenes de trabajo de producción y se trasladaban a las salas de distribución de producción, donde se dispensaban en un orden específico para crear distintos productos. En el proceso de preparación de pedidos participaba un solo empleado del almacén que utilizaba una carretilla elevadora, así como la manipulación manual para paletizar y preparar los pedidos para su envío. Para cada orden de trabajo de producción, los MR se recogían y entregaban en un palé en una variedad de tipos, tamaños y pesos de contenedores. Los contenedores de MR incluían cajas de cartón ondulado, cilindros de cartón, bidones de plástico y sacos de papel. Dependiendo de la receta del producto, el número de MR variaba de unas pocas a varias docenas, lo que daba lugar a algunos pedidos de producción de hasta 10 palés. Los pedidos se recogían y paletizaban para optimizar el recorrido de la recogedora, pero esto daba lugar a una secuencia de envases menos ventajosa para el proceso de dispensación, debido a la doble y triple manipulación manual de los productos. 

En resumen, el almacén de MR experimentaba un proceso de picking tedioso e inseguro que, a su vez, conducía a un proceso de producción tedioso e inseguro. El objetivo de Establish era determinar cómo optimizar el proceso de picking y hacerlo más seguro tanto en el almacén de MR como en las salas de distribución de producción.

Evaluación y análisis

En primer lugar, Establish evaluó todo el funcionamiento del almacén, desde la recepción hasta la producción, y analizó los datos del almacén y de la producción, para comprender los retos y determinar las oportunidades de mejora. A través de la evaluación, se determinó que el slotting iba a ser la clave que lo uniera todo. La distribución optimizada de los productos en todo el almacén RM permitiría utilizar nuevos equipos de manipulación de materiales para manipularlos de forma segura y crear un proceso de picking más óptimo, al tiempo que se ordenaban los productos en una secuencia más óptima para las salas de distribución.

Hallazgos

• Los barriles siempre se han utilizado para iniciar la construcción de una paleta, debido a su tamaño y forma.

• El 80% del producto no envasado pesaba menos de 70 kg.

• Los artículos se clasificaron como A, B o C en función de su uso. Había suficientes posiciones de paletización en el suelo para que todos los artículos A tuvieran 2 posiciones de paletización en el suelo y los artículos B/C tuvieran 1 posición de paletización en el suelo.

• Analizando las listas de materiales, se determinó el orden típico de utilización de los productos en las salas de dispensación.

Resultados

Los productos almacenados en barriles se almacenaban juntos cerca de la parte delantera del almacén, ya que se recogen primero. Al estar todos los barriles juntos, se pudo almacenar un manipulador de bidones al final del pasillo que podía utilizarse para manipular los bidones con facilidad y seguridad sin interrumpir el proceso de picking. El resto de los artículos se almacenaron en función de su orden inverso de dispensación, de modo que se minimizara el tiempo de desplazamiento durante la preparación de pedidos y se pudieran construir palés en el orden óptimo para las salas de dispensación. A cada producto se le asignaba una posición en el suelo para su recogida (los artículos A recibían 2 posiciones para minimizar la reposición), con el exceso de existencias en la estantería superior. Se recomendaron algunos accesorios para carretillas elevadoras que permiten levantar con seguridad productos de hasta 50 kg para poder recoger con seguridad el resto de los artículos sin interrumpir el proceso de picking.

Al centrarse en la estrategia de ranurado, se pudieron utilizar nuevos equipos de manipulación de materiales para aliviar los problemas ergonómicos y de seguridad. Además, al clasificar los artículos en función de su frecuencia y hacerlos accesibles desde el suelo, el tiempo de preparación de pedidos se redujo en un 50%. Por último, la preparación de pedidos en orden inverso aumentó la eficacia de la distribución en un 30% al reducir los tiempos adicionales de manipulación y búsqueda.