caso de estudio: Diseño de un almacén Greenfield para una empresa de comercio electrónico de ropa en expansión

Antecedentes y retos

Una empresa de comercio electrónico de ropa de mujer disponía de un almacén centralizado para todas las operaciones de distribución en tiendas físicas y de comercio electrónico en todo el país y estaba experimentando un crecimiento significativo. Dado el considerable crecimiento del negocio, firmaron un contrato de arrendamiento de un nuevo almacén que duplicaba el tamaño de sus instalaciones actuales. La capacidad adicional era esencial para soportar los volúmenes previstos, sin embargo, los procesos de almacén existentes eran muy manuales y requerían una mano de obra significativa para alcanzar los niveles de demanda actuales. Algunos de los principales retos operativos eran:

• Escasa visibilidad del inventario: No existían ubicaciones de inventario escaneables y las ubicaciones no estaban respaldadas sistemáticamente. El inventario se organizaba por orden alfabético y se dividía en secciones: devoluciones, zona de prendas principales y zona de prendas más voluminosas/sobrantes.

• Áreas de almacenamiento separadas: El almacén contaba con tres zonas de almacenamiento separadas desde las que se realizaban los pedidos. Los operarios se desplazaban primero por la zona principal de almacenamiento de ropa y, a continuación, localizaban las existencias que faltaban en la zona de devoluciones o de desbordamiento si no había existencias en la zona principal. Los desplazamientos excesivos debidos a la segregación de las zonas y a la falta de visibilidad del inventario provocaban tiempos de preparación de pedidos muy largos.

• Falta de flexibilidad en el inventario: Los artículos se almacenaban por orden alfabético en ubicaciones fijas. Las ubicaciones eran esencialmente el nombre del proveedor, el nombre del artículo y otros atributos. Los identificadores de ubicación se creaban manualmente, lo que añadía horas de trabajo a esta metodología de almacenamiento del inventario.

• Un ciclo fluctuante de nuevas tendencias: Los nuevos artículos se introducían semanal o quincenalmente, mientras que los estilos más antiguos y los artículos fuera de temporada se donaban o vendían al final de su ciclo de vida. El ciclo constante de nuevos artículos suponía un trabajo extra para modificar las ubicaciones alfabéticas y fijas del inventario.

• Cumplimentación por lotes: Los grupos de pedidos se agrupaban y recogían juntos en un gran carro de una sola bandeja y se separaban antes del envío. Aunque la agrupación de pedidos ofrece una mayor productividad en términos de tiempos de recogida, la clasificación de los pedidos después de la recogida añadía horas de trabajo a una operación de cumplimiento ya de por sí laboriosa.

El funcionamiento del almacén existente era muy manual y podía plantear riesgos para la productividad si se reproducía en las nuevas instalaciones, más grandes y con mayor demanda. El objetivo de Establish era determinar cómo podían mejorarse estos procesos y, al mismo tiempo, crear un diseño de almacén que permitiera el crecimiento.

Evaluación y análisis

Establish evaluó los procesos de recepción, almacenamiento y cumplimiento para identificar las carencias y los retos de la operación. Paralelamente, se recopilaron, analizaron y perfilaron los datos del almacén para comprender los volúmenes operativos e identificar oportunidades de mejora. Tras el análisis, se determinaron las siguientes conclusiones:

• Los artículos no estacionales y los artículos de temporada promocionados representaron una gran parte de las ventas cada semana.

• Los artículos más vendidos requerían reposición una o más veces al día.

• El 4% de los artículos no se movían y eran esencialmente artículos de fin de ciclo de vida.

• Los grupos de productos de joyería y accesorios fueron los que menos se movieron.

• El 50% de los pedidos se componen de 1 artículo.

Recomendaciones

Diseñar un trazado con un flujo óptimo

El almacén se diseñó para albergar estanterías de palés para el exceso de existencias, estanterías para las actividades de picking, estanterías colgantes para las devoluciones, estaciones de cumplimentación/envío y zonas de procesamiento de entradas y salidas cerca de los muelles. El exceso de existencias, el calzado y los artículos al final de su ciclo de vida se almacenaban en las estanterías para palés, mientras que el resto de prendas se almacenaban en estanterías accesibles. Las estanterías colgantes para devoluciones estaban situadas junto a la zona principal de estanterías y cerca de las puertas de entrada donde se reciben las devoluciones. Los puestos de cumplimiento/envío estaban situados junto a la zona principal de picking y seguían un diseño de línea de montaje que se dirigía hacia las puertas de los muelles de salida.

Aplicar la ranura de velocidad

Los artículos no estacionales de alta rotación y los artículos estacionales promocionados se almacenaban en las estanterías dinámicas más cercanas a los puestos de surtido, mientras que el resto de artículos se almacenaban en estanterías estándar. La estantería de flujo de cajas permitía la reposición automática de la ubicación de picking con tres cajas adicionales de cada artículo. Los grupos de productos más lentos se colocaban más alejados de las estaciones de surtido.

Actualizar la metodología de picking

Los pedidos por lotes se recogían en carros con varias bandejas para separar los pedidos antes del proceso de envío. Esto eliminaba el proceso de clasificación manual antes del envío. Los pedidos de un solo artículo se agrupaban por lotes y se mantenía la preparación de pedidos por lotes en un carro de una sola bandeja. Como todos estos pedidos consistían en una unidad, no era necesario clasificarlos, y en un carro de una sola bandeja cabían más pedidos que en un carro de varias bandejas.

Limitaciones del sistema

Se determinó que su sistema actual no admitía ubicaciones de inventario escaneables ni otras funcionalidades del sistema que pudieran aliviar algunas de las principales áreas problemáticas señaladas anteriormente, por lo que el inventario de baja rotación seguía clasificándose por orden alfabético a corto plazo. Explorar un nuevo SGA era una recomendación a largo plazo. Era importante completar el traslado y permitir que la operación se asentara antes de realizar cambios drásticos en el sistema. La implantación de un nuevo SGA permitiría un almacenamiento flexible, una clasificación lógica, una mayor visibilidad del inventario y otras funciones de gestión del inventario inexistentes en el sistema actual.

Resultados

Dadas las limitaciones del sistema, las principales áreas de interés fueron la priorización de la metodología de almacenamiento, la disposición, la asignación de velocidades a corto plazo y las estrategias de cumplimiento. Tras cumplir estas recomendaciones a corto plazo, el tiempo total de cumplimiento se redujo en un 25%. La nueva disposición y estrategia también redujo los desplazamientos diarios de los operarios y el número de reposiciones en el primer turno.