caso de estudio: Diseño de redes para electrodomésticos 

Nuestra cadena de suministro no es óptima

Un fabricante de utensilios de cocina, utensilios para hornear, vajillas y utensilios domésticos realizó una serie de cambios en su red de cadena de suministro como resultado tanto del crecimiento orgánico como del crecimiento a través de adquisiciones. Los cambios incluyeron el número y la ubicación de las operaciones de fabricación, el número y la ubicación de los centros de distribución y la reconfiguración de la base de clientes de la empresa (grandes superficies, grandes almacenes, minoristas especializados y negocios en línea).

La dirección de la empresa llegó a la conclusión de que, para lograr la red óptima de la cadena de suministro desde la perspectiva de costo y el rendimiento del servicio, era necesario rediseñar toda la red. Para ello, se encargó a un equipo de proyecto especial que gestionara internamente el rediseño de la red y se contrató a Establish para crear la nueva red rediseñada.

La solución

Establish desarrolló una metodología de proyecto basada en el objetivo y el alcance del proyecto y en la experiencia (más de 30 años) y el criterio de la empresa. La metodología constaba de varias fases. Establish también seleccionó la mejor herramienta de modelización de redes para el trabajo requerido.

El primer paso de la metodología consistió en que el equipo del proyecto del fabricante y el equipo de Establish se reunieran para estructurar el trabajo del proyecto, afinar su alcance, desarrollar los factores de planificación e identificar los contactos clave en los principales lugares y las fuentes de los datos que habría que recopilar.

En segundo lugar, se programaron visitas in situ para observar varias operaciones del fabricante, de modo que Establish pudiera comprender la red actual.

para incluir los grupos de productos de la red, sus características y requisitos de almacenamiento y envío, los requisitos de servicio del cliente, los problemas actuales, etc.

Nota: A partir de estas visitas se identificaron varias oportunidades de solución rápida que se aplicaron de inmediato. La puesta en práctica de estas oportunidades reportó beneficios que compensaron el proyecto costos.

En tercer lugar, se recopilaron y analizaron los datos, y se desarrollaron en la medida necesaria para reflejar el funcionamiento de la cadena de suministro actual. Se programaron reuniones para contrastar los datos con la cadena de suministro real costos.

En cuarto lugar, se preparó un modelo de validación para confirmar la precisión del modelo. A continuación, se aplicó una previsión a 5 años al modelo de validación para crear un modelo de referencia.

En quinto lugar, se modelaron varios escenarios alternativos para identificar la red óptima de la cadena de suministro. Los escenarios alternativos se compararon con la red de referencia. Se identificó la mejor red de cadena de suministro, desde el punto de vista de costo y del rendimiento del servicio, y se evaluó su viabilidad. Se introdujeron pequeños ajustes en la ubicación, se desplazaron algunos grupos de productos y el resultado final fue el rediseño de la cadena de suministro óptima.

Se preparó un caso empresarial para esta red rediseñada de cadena de suministro óptima y en él se identificó más de un 10 por ciento de reducción en el funcionamiento anual de la cadena de suministro costos junto con mejoras en el rendimiento del servicio al cliente. Además, la red rediseñada tenía una configuración más sencilla y era más fácil de gestionar.