caso de estudio: Optimización de la distribución y los procesos de un almacén

Antecedentes y retos

Un importante fabricante de acero de Estados Unidos tenía problemas de espacio en sus instalaciones. El almacén, que suministraba a la empresa EPI, piezas de mantenimiento y otros suministros, había perdido mucho espacio debido al crecimiento de la producción. Esto provocó que gran parte de su inventario se mantuviera fuera de la zona del almacén, lo que generó problemas de gestión del inventario.

Además del almacén principal, había otras 5 ubicaciones principales repartidas por las instalaciones en las que el personal del almacén gestionaba el inventario. Aunque era lógico que el almacén mantuviera el inventario en algunas de estas otras zonas de almacenamiento, la mayoría se componía de productos sobrantes que no cabían en el almacén existente. Entre el almacén y estas otras zonas, había varias ubicaciones de inventario genéricas que aumentaban drásticamente el tiempo dedicado a buscar el producto durante la recogida y el almacenamiento. La falta de control de acceso a estas ubicaciones provocaba con frecuencia discrepancias en el inventario. Por este motivo, la operación dependía en gran medida de procesos que consumían mucho tiempo, como los recuentos manuales de inventario y los constantes ajustes de inventario para equilibrar el inventario reflejado en el sistema.

El objetivo de Establish era consolidar la mayor cantidad posible de existencias en el espacio del almacén, aumentar la eficacia de la recogida y el almacenamiento y mejorar el control de las existencias.

Evaluación y análisis

Establish pasó dos días in situ para identificar los retos de los procesos operativos y comprender los criterios de almacenamiento para el diseño del nuevo almacén. También se dedicó mucho tiempo a analizar el inventario y los datos transaccionales del almacén. Además de las complicaciones derivadas de disponer de varias zonas de almacenamiento, Establish observó las siguientes oportunidades:

• Los operarios perdían mucho tiempo viajando y buscando artículos debido a la dispersión del inventario y a las ubicaciones genéricas del inventario con múltiples SKU por ubicación.

• La mayoría de las piezas pequeñas se almacenaban en estanterías de acero que no aprovechaban la altura de la instalación.

• Había grandes equipos y palés esparcidos por el suelo, lo que dificultaba las maniobras.

• Había algunas existencias gestionadas por proveedores, pero varios de los artículos más expedidos eran EPI o bebidas, que podían trasladarse a existencias gestionadas por proveedores o a máquinas expendedoras.

• Algunos artículos eran pesados, lo que planteaba problemas ergonómicos.

• Algunos artículos (por ejemplo, las pilas) requieren un control de la temperatura durante determinados meses del año.

• El 76% de los artículos se consideraron artículos D, ya que no se habían utilizado en más de 12 meses de inventario y ocupaban espacio de almacenamiento de primera. El 86% de ellos eran piezas críticas de mantenimiento necesarias en caso de emergencia.

• Todas las transacciones tenían que introducirse manualmente en el sistema y todos los días se realizaban ajustes manuales del inventario debido a las discrepancias. Algunos días se realizaron hasta 100 ajustes.

La solución

El primer paso consistió en determinar qué artículos podían retirarse del almacén para poder priorizar el espacio destinado a los artículos importantes. En primer lugar, se retiraron del inventario todos los artículos D no críticos, ya que su almacenamiento en las instalaciones costaba más dinero. El resto de artículos D considerados críticos se trasladaron a una zona de estanterías fuera del almacén. Esto permitió dar prioridad en el almacén a las piezas que se necesitaban con mayor frecuencia. Además, todos los EPI se trasladaron a un inventario gestionado por el proveedor que podía almacenarse en máquinas expendedoras. Estas máquinas expendedoras podían situarse fuera del almacén, ya que su acceso estaba controlado.

El siguiente paso era optimizar el espacio del almacén para los artículos restantes. Se determinó que la implantación de un módulo de elevación vertical (VLM) en el almacén permitiría consolidar casi todo el almacenamiento en estanterías en una fracción del espacio ocupado. El módulo de elevación vertical (VLM) también proporcionaría un mayor control de acceso, generaría un picking y put away más eficientes y realizaría un seguimiento automático de todas las transacciones de forma sistemática. El VLM también podría controlar la temperatura para poder manipular todos los artículos.

El espacio adicional en el almacén permitió disponer de más estanterías y espacio para colocar los palés entrantes. También se recomendó una recogedora WAV para permitir una recogida más ergonómica en los niveles superiores de las estanterías.

Todos estos cambios se tradujeron en un aumento del 56% de la capacidad de almacenamiento de piezas pequeñas y del 89% de la capacidad de almacenamiento de palés. De este modo, casi todo el inventario tenía acceso controlado y los procesos de manipulación de materiales del almacén eran mucho más eficaces. Además, las áreas de producción ganaron espacio, ya que el almacenamiento se consolidó en su mayor parte dentro del almacén.