caso de estudio: Transformación de las operaciones de almacén en una planta y almacén líderes en la fabricación de muebles
Victoria Gasho | Consultora sénior de gestión | 10 de diciembre de 2025
Resumen ejecutivo
En el competitivo panorama actual de la fabricación y la logística, la eficiencia operativa ya no es opcional, sino una necesidad estratégica. Este caso de estudio cómo un fabricante líder de muebles se asoció con Establish Inc., una autoridad reconocida en la optimización de la cadena de suministro, para transformar las operaciones de su almacén y crear un modelo logístico preparado para el futuro.
Ante el aumento costos laborales, las limitaciones de espacio y los crecientes riesgos en el nivel de servicio, el cliente buscaba una solución integral para modernizar sus instalaciones de gran volumen y fabricación bajo pedido. Establish implementó una metodología por fases basada en datos y fundamentada en los principios Lean y las mejores prácticas logísticas globales, combinando análisis avanzados, modelado de diseños basados en AutoCAD y rigurosas evaluaciones in situ.
El compromiso cumplido:
Alivio operativo inmediato mediante la optimización del diseño y la mejora de las estrategias de almacenamiento.
Aumento de la eficiencia a medio plazo mediante la selección por zonas, la asignación dinámica de espacios y el análisis continuo de la velocidad.
Transformación a largo plazo mediante la automatización, la secuenciación entrante y el rediseño del modelo laboral.
Los resultados clave incluyeron:
Reducción del 16 % del espacio de almacenamiento sin pérdida de capacidad.
Hasta un 47 % de ahorro en mano de obra gracias a las mejoras en el proceso de recepción y la asignación dinámica de espacios.
Una hoja de ruta escalable para la automatización y la resiliencia.
Al alinear el diseño de procesos, la tecnología y la optimización de la fuerza laboral, esta iniciativa posicionó al cliente para alcanzar su ambicioso objetivo de reducir la dependencia laboral en un 50 % y, al mismo tiempo, mejorar el rendimiento, la precisión del inventario y el desempeño del servicio. Este caso de estudio cómo la colaboración estratégica y la toma de decisiones basada en la evidencia pueden convertir la complejidad operativa en una ventaja competitiva sostenible.
Antecedentes de la empresa
Establish.
Establish es una empresa líder en consultoría de gestión de la cadena de suministro, reconocida por su amplia experiencia y compromiso con la excelencia operativa. Nuestro equipo está compuesto por consultores altamente experimentados con un dominio avanzado de las metodologías Lean y las estrategias de mejora continua. Adoptamos un enfoque disciplinado y centrado en los datos para resolver los complejos retos de nuestros clientes, combinando un análisis riguroso con conocimientos prácticos extraídos de décadas de experiencia en el sector. Todas nuestras recomendaciones se basan en conclusiones objetivas, respaldadas por datos sólidos y enriquecidas por nuestro criterio y las mejores prácticas logísticas contrastadas.
Nuestro conjunto de herramientas incluye herramientas de última generación y sofisticadas técnicas de modelización, lo que nos permite diseñar e implementar soluciones que impulsan mejoras cuantificables en el rendimiento. Establish cuenta con una amplia experiencia en la optimización de operaciones de producción y distribución, así como en el desarrollo de diseños innovadores para entornos totalmente nuevos. Nos especializamos en la creación de sistemas sostenibles y escalables que mejoran la eficiencia, reducen costos y mejoran la resiliencia general de la cadena de suministro.
Cabe destacar que Establish fue pionera en el concepto de sus Mejores Prácticas Logísticas, un marco de referencia que ha dado forma a los estándares del sector. Desarrolladas originalmente a mediados de la década de 1980 durante nuestra colaboración con General Electric (GE), estas directrices fueron fundamentales para evaluar el rendimiento logístico de las 72 divisiones de GE. Desde entonces, nuestras Mejores Prácticas Logísticas han evolucionado continuamente, incorporando los avances tecnológicos y los conocimientos adquiridos en miles de proyectos exitosos. Hoy en día, aprovechamos este marco para evaluar el rendimiento funcional de una empresa en comparación con los puntos de referencia globales, identificar las deficiencias y definir estrategias viables para alcanzar estándares de primer nivel.
Nuestras soluciones de diseño se complementan con descripciones operativas exhaustivas que documentan claramente los procedimientos recomendados. Estas incluyen diagramas de flujo de procesos intuitivos y directrices detalladas paso a paso, lo que garantiza una implementación y adopción sin problemas. Más allá de la documentación de los procesos, nuestras recomendaciones se ven reforzadas por análisis de datos avanzados, que transforman los datos brutos en información útil que impulsa la toma de decisiones estratégicas y la excelencia operativa.
En Establish, no solo ofrecemos soluciones; creamos valor duradero al alinear procesos, tecnología y personas para lograr un cambio viable.
Descripción general del cliente
El cliente es un líder reconocido e innovador en la industria del mueble. La empresa diseña, fabrica, almacena y distribuye muebles y armarios de alta calidad. Con una cartera diversa de marcas de confianza y un compromiso inquebrantable con la artesanía, el cliente atiende a una amplia base de clientes que incluye a los principales constructores y diseñadores nacionales, distribuidores independientes y minoristas líderes de grandes superficies.
Hoy en día, la empresa opera una amplia red de instalaciones de fabricación en todo Estados Unidos, lo que respalda una cadena de suministro compleja y muy dinámica. Coordinar la producción, el almacenamiento y la distribución a esta escala requiere una planificación meticulosa, una ejecución precisa y un enfoque continuo en la mejora de los procesos para mantener los niveles de servicio y costo .
Dentro de su red, esta instalación especializada destaca como uno de los centros más importantes para el cliente. Esta operación integrada combina funciones de fabricación, almacenamiento y envío, centrándose principalmente en productos fabricados bajo pedido, lo que constituye la piedra angular de la estrategia de cadena de suministro centrada en el cliente de la empresa. Sin embargo, a medida que la demanda del mercado cambiaba, la variedad de productos se ampliaba y los procesos manuales persistían, el almacén comenzó a experimentar crecientes retos operativos. Entre ellos se encontraban ineficiencias en la manipulación de materiales, visibilidad limitada del inventario y utilización subóptima de la mano de obra, todo lo cual amenazaba el rendimiento y la calidad del servicio.
Antecedentes del proyecto: la necesidad de transformar el almacén
El equipo directivo del cliente identificó rápidamente la planta en cuestión como una prioridad estratégica para la mejora operativa. Al ser una de las instalaciones más complejas de la empresa, esta planta se enfrentaba a retos cada vez mayores que amenazaban su eficiencia y rendimiento. Entre los principales problemas se encontraban:
Alta dependencia de la mano de obra en actividades fundamentales como la recepción, el almacenamiento, la preparación de pedidos y el kitting.
Capacidad de almacenamiento limitada y uso ineficiente del espacio disponible.
La escasez frecuente de materiales interrumpe el flujo de trabajo y aumenta costos de manipulación.
Congestión en las zonas de preparación y los pasillos, lo que crea cuellos de botella y ralentiza el rendimiento.
Falta de visibilidad en tiempo real de los materiales entrantes, lo que dificulta la toma de decisiones proactiva.
Estas limitaciones operativas no solo aumentaban costos también afectaban al flujo de producción y a los niveles de servicio de salida, factores críticos para satisfacer las expectativas de los clientes. Consciente de la urgencia, el cliente se fijó un objetivo ambicioso: reducir la dependencia de la mano de obra en un 50 % en todas sus instalaciones, comenzando por el centro seleccionado, y mejorar al mismo tiempo la productividad, la precisión del inventario y el rendimiento general del almacén.
Objetivos y metodología del proyecto
Para lograr esta transformación, el cliente se asoció con Establish. El compromiso se estructuró como un enfoque práctico y por fases, que comenzó con una evaluación exhaustiva de las operaciones actuales y culminó con una hoja de ruta estratégica para la modernización a largo plazo.
Objetivos
Los objetivos principales de este compromiso eran:
Realizar una evaluación exhaustiva de las operaciones actuales, incluyendo la recepción, el almacenamiento, la recogida, el envío y el flujo general de materiales.
Identificar las deficiencias y las ineficiencias que afectan a la productividad, la precisión del inventario y los niveles de servicio.
Desarrollar mapas de procesos y puntos de referencia de mejores prácticas para orientar las mejoras operativas.
Realizar análisis de flujo de materiales y planificación de la capacidad para respaldar el crecimiento futuro.
Proporcionar recomendaciones basadas en datos para la optimización del diseño, las mejoras del sistema y las oportunidades de automatización.
Entregar diseños conceptuales y un informe final detallado, en el que se describan las medidas viables para la implementación y la modernización a largo plazo.
Estos objetivos se estructuraron en dos fases distintas:
Evaluación de la fase 1: Evaluar el estado actual, documentar los procesos existentes e identificar oportunidades de mejora mediante nuestra auditoría de mejores prácticas logísticas, perfiles de datos y análisis del flujo de materiales.
Diseño de la fase 2: Diseñar diseños y flujos de trabajo optimizados, incorporando estrategias de automatización, especificaciones de almacenamiento y recomendaciones sobre equipos de manipulación de materiales, respaldados por un análisis costo.
Metodología
Establish empleó un enfoque práctico y por fases basado en principios de ingeniería y metodologías Lean. Nuestra metodología combinó un riguroso análisis de datos con observaciones in situ y la participación de las partes interesadas para garantizar mejoras prácticas y viables. Los componentes clave incluyeron:
Recopilación de datos y presencia in situ: El proyecto comenzó con una reunión inicial de varios días in situ para observar las operaciones, realizar entrevistas y mapear los procesos actuales. Al mismo tiempo, se emitió una solicitud detallada de datos para recopilar perfiles de inventario, historial de pedidos y métricas de rendimiento, lo que permitió realizar un análisis sólido para respaldar las recomendaciones de mejora.
Evaluación del estado actual: Mediante nuestra auditoría exclusiva de mejores prácticas logísticas, comparamos la operación con los estándares globales. Esto incluyó la evaluación de la eficiencia del diseño, la asignación de mano de obra, los procesos de entrada y salida, los principios y la utilización del almacenamiento, y el flujo de materiales. Los resultados se documentaron mediante mapas de procesos y diagramas de flujo para mayor claridad y alineación.
Análisis de deficiencias e identificación de oportunidades: Realizamos un análisis de deficiencias para destacar las áreas de ineficiencia y cuantificar las posibles mejoras. Este análisis introdujo recomendaciones específicas para el rediseño de la distribución, la optimización de los procesos y las mejoras tecnológicas. Estas recomendaciones se priorizaron en función del impacto previsto y el esfuerzo de implementación.
Flujo de materiales y planificación de la capacidad: Aprovechando el perfilado de datos, desarrollamos estrategias para la segmentación del inventario y la optimización del flujo. Estos conocimientos sentaron las bases para diseños conceptuales que maximizan la capacidad, la utilización del espacio y el rendimiento.
Desarrollo del diseño conceptual: Se crearon múltiples alternativas de diseño, cada una de las cuales abordaba los requisitos funcionales, las configuraciones de almacenamiento y las estrategias de manipulación de materiales. Las recomendaciones incluían especificaciones para los sistemas de estanterías, el espacio entre pasillos y las tecnologías de automatización, respaldadas por estimaciones costos proyecciones de retorno de la inversión.
Colaboración y validación de las partes interesadas: Las reuniones semanales sobre el estado del proyecto y las revisiones de los hitos garantizaron la transparencia y la coordinación a lo largo de todo el proceso. Las hipótesis se comunicaron de forma proactiva y las recomendaciones se perfeccionaron en función de los comentarios de los clientes.
Hoja de ruta de implementación: una hoja de ruta exhaustiva que detalla las iniciativas prioritarias, los plazos y los recursos necesarios para su ejecución. Esta hoja de ruta proporcionó medidas viables para alcanzar los objetivos estratégicos del cliente, al tiempo que sentó las bases para mejoras escalables.
Esta metodología estructurada garantizó que se abordaran los puntos débiles operativos inmediatos, al tiempo que se creaba una base sostenible para obtener ganancias de eficiencia a largo plazo. Al combinar nuestra evaluación comparativa de las mejores prácticas logísticas, análisis avanzados y diseño colaborativo, Establish elaboró una hoja de ruta que posicionó al cliente para lograr mejoras significativas en la productividad y reducir la dependencia de la mano de obra.
Análisis exhaustivo de datos
El proyecto comenzó con una rigurosa fase de recopilación y análisis de datos, que incluyó análisis de la siguiente información:
Datos de órdenes de compra entrantes
Datos de selección de salida
Número de trabajadores y tasas de almacenamiento
Diseño basado en AutoCAD
Estudios de tiempo
Para garantizar una estrategia de optimización específica y eficaz, el proyecto comenzó con una fase de recopilación y análisis exhaustivo de datos. Este paso fundamental permitió al equipo descubrir ineficiencias, validar hipótesis y adaptar soluciones al entorno operativo y los volúmenes específicos del cliente.
1. Datos de órdenes de compra entrantes
Se analizaron los datos históricos de los pedidos de compra para identificar patrones en el volumen de pedidos entrantes, la velocidad de las referencias y las rutas de almacenamiento. Esto ayudó a determinar los requisitos de preparación, asociar las zonas de alta frecuencia y los puntos de congestión dentro del almacén relacionados con los flujos entrantes.
2. Datos de selección de salida
Se analizaron los datos históricos de pedidos y los registros de recogida para identificar patrones en el volumen de pedidos, la velocidad de las referencias y las rutas de desplazamiento de los recogedores. Esto ayudó a identificar las zonas de recogida de alta frecuencia y los puntos de congestión dentro del almacén relacionados con las rutas de recogida.
3. Número de trabajadores y tasas de almacenamiento
Se revisaron los niveles de personal y las tasas de reposición para evaluar la utilización de la mano de obra e identificar los cuellos de botella en los procesos de almacenamiento. Este análisis sirvió de base para formular recomendaciones sobre el equilibrio de la mano de obra y la optimización de los turnos.
4. Diseño basado en AutoCAD
El diseño del almacén existente se digitalizó utilizando AutoCAD, lo que permitió medir con precisión las distancias entre los lugares de almacenamiento, las estaciones de embalaje y las áreas de recepción. Este análisis espacial fue fundamental para evaluar la eficiencia del diseño y proponer reconfiguraciones.
5. Estudios de tiempo
Se utilizaron datos de referencia de entornos de almacén similares para comparar la duración de las tareas y validar las mejoras previstas. Estos estudios de tiempo proporcionaron una base fiable para estimar el retorno de la inversión y el ahorro de mano de obra.
Observaciones in situ y mapeo de procesos
Establish llevó a cabo una evaluación estructurada y basada en la ingeniería durante la visita in situ a las instalaciones. El objetivo era captar la realidad operativa actual y validar los resultados basados en datos mediante la observación directa. El enfoque incluyó:
Análisis del flujo de materiales
Revisión de la asignación de mano de obra
Identificación de cuellos de botella en los procesos
Validación y generación de conocimientos
Evaluaciones adicionales
1. Análisis del flujo de materiales
Observamos el movimiento de los materiales de principio a fin, desde la recepción hasta el almacenamiento, pasando por la recogida y el envío. Documentamos las rutas de flujo, las distancias recorridas y los puntos de almacenamiento temporal para identificar ineficiencias, como una manipulación excesiva o movimientos redundantes. Cuantificamos los volúmenes de flujo de materiales para respaldar la planificación de la capacidad para futuros diseños de distribución.
2. Revisión de la asignación de mano de obra
Se evaluó cómo se distribuían los recursos laborales entre las áreas funcionales (recepción, recogida, envío). Se evaluó la secuenciación de tareas y la utilización del tiempo para identificar tiempos de inactividad, exceso de personal o infrautilización. Se compararon las prácticas observadas con los principios Lean y los parámetros de referencia de las mejores prácticas para destacar las oportunidades de mejora.
3. Identificación de cuellos de botella en los procesos
Flujos de trabajo mapeados para todos los procesos principales, incluyendo:
Recepción y almacenamiento de productos entrantes.
Estrategias de picking de salida
Flujo de la línea de montaje
Organización de la puesta en escena para envíos salientes
Identificación de limitaciones en las áreas de preparación, puntos de congestión y retrasos causados por limitaciones de diseño o diseño de procesos.
4. Validación y generación de conocimientos
Observaciones cruzadas con los resultados del perfilado de datos (características del inventario, perfiles de pedidos) para confirmar las causas fundamentales de las ineficiencias. Desarrollo de mapas de procesos y diagramas de flujo que ilustran el estado actual y las mejoras propuestas. Creación de un análisis de deficiencias viable que compara las prácticas existentes con las mejores prácticas logísticas de Establish.
5. Evaluaciones adicionales
Evaluación de las oportunidades de automatización y el uso de equipos de manipulación de materiales para obtener posibles aumentos de productividad. Evaluación de la utilización del espacio y la eficacia de la distribución, señalando las áreas que deben reconfigurarse para mejorar el rendimiento y la densidad de almacenamiento.
Principales conclusiones
Aprovechando datos operativos detallados, realizando observaciones exhaustivas in situ y aplicando el marco de mejores prácticas logísticas de Establish, desarrollamos una imagen clara del estado actual de las instalaciones. Este enfoque integrado nos permitió validar la información obtenida de los datos con las condiciones del mundo real, descubrir las causas fundamentales de las ineficiencias e identificar oportunidades para una mejora transformadora. Las siguientes conclusiones clave ponen de relieve las deficiencias críticas en el flujo de materiales, la utilización de la mano de obra, el diseño de los procesos y la configuración de la distribución, así como las áreas en las que la automatización puede aportar importantes ganancias de productividad.
Deficiencias operativas observadas:
1. Ineficiencias en el flujo de materiales
Distancias excesivas entre las zonas de recepción, almacenamiento y recogida debido al diseño actual de la distribución.
Se observan pasos de manipulación redundantes en los procesos de entrada y salida, lo que aumenta el tiempo de ciclo.
La falta de rutas de flujo definidas provocaba congestión y movimientos inconsistentes de mercancías.
2. Problemas relacionados con la asignación de mano de obra
Los recursos laborales se distribuyeron de manera desigual entre las áreas funcionales, lo que provocó tiempos de inactividad en algunas zonas y sobrecarga en otras.
Los procesos manuales predominan en tareas críticas como la selección, lo que limita la escalabilidad y la productividad.
No existe una estandarización clara del trabajo ni formación cruzada, lo que reduce la flexibilidad durante los picos de demanda.
3. Cuellos de botella en los procesos
Las restricciones de almacenamiento en las zonas de salida provocaron retrasos en la consolidación y el envío de los pedidos.
La estrategia de almacenamiento de una sola ranura provocaba reposiciones frecuentes y un aumento de las manipulaciones.
Retrasos en la recepción y el almacenamiento debido al espacio limitado y a la secuencia ineficaz de las tareas.
4. Restricciones de diseño
La distribución actual del almacén no permitía un flujo óptimo de materiales ni un alto volumen de producción.
El espacio entre pasillos y las prácticas de colocación restringían el uso eficiente de los equipos de manipulación de materiales.
Las posiciones limitadas de almacenamiento a granel para SKU de gran volumen provocaron una fragmentación de las ubicaciones del inventario.
5. Oportunidades de automatización
La gran dependencia de la manipulación manual ofrecía oportunidades para:
Actualización de la metodología de selección sistemática para optimizar el movimiento entre zonas.
Soluciones de almacenamiento automatizadas para almacenamiento y recuperación de alta densidad.
Vehículos de transporte automatizados para reducir los desplazamientos del operario durante las actividades de recogida.
Descripción general de las soluciones
Las recomendaciones de Establish se estructuraron en tres horizontes temporales para garantizar tanto un alivio inmediato como una transformación a largo plazo.
Soluciones a corto plazo: el alivio inmediato
Se centran en soluciones rápidas para aliviar los cuellos de botella actuales y mejorar la utilización del espacio.
1. Optimizar el almacenamiento frontal
Qué hace: añade niveles de almacenamiento verticales, coloca los artículos de baja rotación en los niveles superiores y recibe palés con un solo SKU para los artículos de alta rotación, en lugar de palés con SKU mixtos para todos los SKU.
Impacto:
Optimiza el espacio de almacenamiento en el suelo y aumenta el espacio de almacenamiento vertical.
Reduce la congestión cerca del escenario.
Acelera la recogida de SKU de alta demanda al minimizar el tiempo de manipulación.
2. Aumentar el almacenamiento de material plano
Qué hace: Reubicar el inventario y añadir niveles de estanterías y palés de exceso de stock para aumentar la capacidad.
Impacto:
Amplía el almacenamiento sin cambios importantes en el diseño.
Reduce los desabastecimientos y mejora la disponibilidad del inventario.
Admite un mayor rendimiento durante los picos de demanda.
3. Responsabilidad del transportista en cuanto a la hora estimada de llegada (ETA)
Qué hace: Realiza un seguimiento y mejora la puntualidad en las entregas (OTD) de los transportistas entrantes.
Impacto:
Mejora la planificación y la programación del trabajo.
Reduce el tiempo de inactividad y los retrasos inesperados.
Mejora la fiabilidad del flujo entrante, evitando cuellos de botella.
Soluciones a medio plazo: aumento de la eficiencia
El objetivo es optimizar las operaciones y reducir los movimientos innecesarios.
4. Actualizaciones del diseño
Qué hace: Añade filas de estanterías, estrecha los pasillos y aumenta los días de almacenamiento disponibles.
Impacto:
Aumenta la densidad de almacenamiento.
Reduce la distancia de desplazamiento de los operadores.
Permite mantener niveles de inventario más altos sin ampliar la superficie del edificio.
5. Selección por zonas
Qué hace: Asigna operadores a zonas específicas para minimizar los desplazamientos y la congestión.
Impacto:
Mejora la velocidad y precisión de la recolección.
Reduce la fatiga laboral y la ineficiencia.
Mejora el rendimiento durante los periodos de mayor actividad.
6. Análisis continuo de la velocidad
Qué hace: revisa periódicamente el movimiento de las referencias para informar sobre las decisiones de asignación de espacio y almacenamiento.
Impacto:
Mantiene los productos de alta rotación accesibles y los de baja rotación fuera del espacio privilegiado.
Mantiene una distribución óptima a medida que cambian los patrones de demanda.
Evita las ineficiencias causadas por una asignación de espacios obsoleta.
Soluciones a largo plazo: Transformación
Esto crea una operación escalable, automatizada y preparada para el futuro.
7. Secuenciación de remolques entrantes
Qué hace: Carga los remolques entrantes por orden de salida prioritaria, lo que agiliza el almacenamiento y la recogida.
Impacto:
Reduce la doble manipulación.
Mejora la eficiencia general del muelle.
8. Asignación dinámica de espacios
Qué hace: Se desplaza de ubicaciones de almacenamiento fijas a ubicaciones dinámicas dirigidas por el sistema.
Impacto:
Maximiza el aprovechamiento del espacio de forma dinámica.
Reduce la toma de decisiones manuales y los errores.
9. Utilizar carros para los artículos entrantes.
Qué hace: Cambia de palés a carros para SKU mixtas.
Impacto:
Reduce el tiempo de manipulación y los residuos de embalaje.
Mejora la flexibilidad para pedidos mixtos.
Mejora la ergonomía para los operadores.
10. Automatización
Qué hace: Introduce módulos de elevación vertical y AMR.
Impacto:
Reduce la dependencia de la mano de obra.
Mejora la precisión y la velocidad.
Prepara las operaciones para el crecimiento y la escasez de mano de obra en el futuro.
Desarrollo y utilización de modelos laborales
Para garantizar que nuestras soluciones no solo fueran viables desde el punto de vista operativo, sino también justificadas desde el punto de vista financiero, Establish desarrolló un modelo laboral integral diseñado para medir el impacto de los cambios propuestos en la productividad y costo . Este modelo sirvió como herramienta fundamental de apoyo a la toma de decisiones para el proyecto.
Propósito
El modelo laboral se creó con el fin de:
Establecer una referencia del rendimiento laboral actual en las principales funciones del almacén.
Cuantificar el efecto de las mejoras en los procesos y los cambios en la distribución sobre las horas de trabajo y la productividad.
Proporcionar cálculos objetivos del retorno de la inversión (ROI) para cada recomendación, respaldando la toma de decisiones ejecutivas.
Datos introducidos y supuestos
El modelo integró múltiples fuentes de datos y supuestos:
Datos históricos sobre el trabajo: horas trabajadas por departamento, patrones de horas extras y niveles de dotación de personal.
Perfiles de pedidos y SKU: velocidad de los grupos de productos, frecuencia y perfiles de pedidos, tamaño del cubo y complejidad de la manipulación de productos.
Tiempos de proceso observados: capturados para tareas específicas relacionadas con la recepción, el almacenamiento, la recogida, el embalaje y el envío.
Crecimiento de volumen previsto: incorporado para simular las necesidades de mano de obra futuras en caso de aumento del rendimiento.
Arquitectura del modelo
Costeo basado en actividades: cada función del almacén se desglosó en tareas discretas:
Viajes
Seleccionar
Paquete
Escenario
Carga
Estándares de tiempo: Se aplicaron puntos de referencia de la industria y se validaron en comparación con los tiempos de ciclo observados.
Escenarios variables: Se modelaron múltiples configuraciones, entre ellas:
Estado actual (línea de base)
Mejoras recomendadas en el diseño y la distribución de ranuras
Escenarios de integración de la automatización
Análisis de sensibilidad: Se han probado hipótesis bajo diferentes costo de demanda y costo laborales.
Cómo se utilizaba
Medición de referencia: Cuantificación de las horas de trabajo actuales, costo pedido y las piezas por hora (PPH).
Simulación del impacto: Reducciones previstas calculadas en horas de trabajo y mejoras en PPH para cada cambio propuesto.
Análisiscosto: conversión del ahorro en mano de obra en costo anualizadas, lo que permite realizar proyecciones del retorno de la inversión.
Planificación de la capacidad: previsión de las necesidades de mano de obra para las temporadas altas y los escenarios de crecimiento futuro.
Resultados y conclusiones
Identificamos áreas de alto impacto en las que el rediseño de procesos y la optimización del diseño permitirían obtener el mayor ahorro de mano de obra.
Se demostró que las inversiones en automatización podrían reducir significativamente la dependencia de la mano de obra, en consonancia con el objetivo del cliente de reducir la mano de obra en un 50 %.
Proporcionó una hoja de ruta clara para la optimización de la plantilla, incluyendo estrategias de formación cruzada y reasignación de mano de obra.
Este modelo laboral no era solo una herramienta de cálculo, sino un facilitador estratégico que garantizaba que cada recomendación estuviera respaldada por beneficios financieros y operativos cuantificables.
El impacto medible
Resultados esperados a corto plazo
Mejoras en la distribución: reducción del espacio de almacenamiento para los frentes en un 16 % sin afectar negativamente a la capacidad total de almacenamiento, lo que a su vez aumentó el almacenamiento de material plano en 36 compartimentos (135 palés) sin necesidad de mover las estanterías.
Aumento de la capacidad: La utilización de la capacidad de almacenamiento disminuyó del 99,7 % al 85,1 %.
Procesos mejorados: reducción del trabajo de almacenamiento en un 6 % (20 horas al día); reducción del trabajo de recogida en un 2 % (6 horas al día).
Resultados previstos a medio plazo
Rediseño del layout: El rediseño del layout de las adiciones de estanterías contiguas y la reducción del ancho de los pasillos duplicó el almacenamiento de palés por bahía, aumentó los días de inventario disponible a 3 días y redujo la mano de obra de entrada en un 18 %.
Gestión de inventario: mayor visibilidad y recuento cíclico más eficiente.
Optimización de la recogida por zonas: reducción de la distancia recorrida por los operarios en un 5 % y del trabajo de recogida en un 3 % (11 horas al día).
Resultados esperados a largo plazo
Asignación dinámica de espacios: Permitió una reducción del 24 % en la mano de obra dedicada al almacenamiento (75 horas/día) al permitir el almacenamiento dirigido por el sistema y el almacenamiento directo de palés de un solo SKU.
Recepción y almacenamiento con carros: junto con la asignación dinámica de ubicaciones, la recepción con carros redujo la mano de obra dedicada al almacenamiento hasta en un 47 % (149 horas al día).
Automatización: La implementación de módulos de elevación vertical y AMR redujo aún más los desplazamientos de los operadores y mejoró la ergonomía, la seguridad y la precisión de la recogida.
Comentarios finales
Este proyecto subraya el valor de combinar un análisis riguroso con conocimientos prácticos y específicos del sitio para lograr mejoras operativas cuantificables. Al alinear el diseño de procesos, la optimización de la mano de obra y la mejora tecnológica, el cliente dispone ahora de una hoja de ruta clara para transformar las operaciones de su almacén en un entorno escalable y de alto rendimiento. Las soluciones propuestas no solo abordan los retos actuales, sino que también posicionan a la organización para adaptarse con confianza al crecimiento futuro y a las demandas cambiantes de los clientes. En última instancia, este compromiso demuestra cómo la colaboración estratégica y la toma de decisiones basada en datos pueden convertir la complejidad operativa en una ventaja competitiva sostenible.
Establish es una empresa de consultoría de la cadena de suministro centrada en la estrategia de la cadena de suministro, la gestión 3pl, el diseño y la mejora de almacenes y la planificación de la cadena de suministro.