caso de estudio: Optimización de un almacén de piezas de recambio

Antecedentes y retos

Una empresa de automoción ha estado gestionando su negocio de piezas de recambio desde unas instalaciones propias, de tamaño limitado y techo bajo que se diseñaron hace unas décadas. El negocio ha crecido exponencialmente, aumentando la presión sobre la capacidad del almacén y poniendo a prueba los procesos empresariales. Esto ha planteado la cuestión de si este almacén podría cumplir su importante función durante mucho más tiempo, y cómo: ¿Nos quedamos o nos vamos?

El almacén se enfrentaba a varios problemas operativos que había que resolver.

1. El espacio: El almacén era pequeño, medía 15.000 pies cuadrados, con techos bajos de 14 pies. La mitad del almacén estaba cubierta por una entreplanta, lo que dejaba muy poco espacio para acomodar diferentes tipos y tamaños de productos, como artículos voluminosos grandes, cajas medianas y tornillos pequeños. El elevado número de referencias y el alto porcentaje de productos de baja rotación (artículos D) aumentan la presión en un almacén ya de por sí limitado.

2. Picking: El picking se hacía manualmente y pedido a pedido. El albarán impreso servía de documento guía, y los artículos se recogían y dejaban en la estación de embalaje uno tras otro. Esto suponía mucho tiempo de desplazamiento y recorridos poco óptimos por los pasillos.

3. Precisión y visibilidad del inventario: No se utilizaba el escaneado para confirmar ubicaciones y cantidades, lo que abría la puerta a errores e imprecisiones. Aunque los operarios hacían comprobaciones cruzadas y se realizaban recuentos cíclicos, los errores se producen con regularidad y son costosos. Normalmente no pueden asignarse a un operario y, por tanto, es difícil aprender de ellos o mejorar.

4. Mano de obra: La naturaleza caótica de las operaciones dificultaba atraer y retener a operarios fiables para el almacén. Al no haber normas establecidas ni documentadas (PNT), la formación y el aprendizaje suponían un reto.

5. Daños: Los palés y las cajas se construían manualmente, y había resultado todo un reto construir y manipular palés estables y seguros, lo que provocaba daños y reclamaciones de los distribuidores y los clientes finales.

6. Seguridad y ergonomía: El uso de estanterías antiguas y la falta de equipos de manipulación de materiales hacen que los artículos se transporten a menudo manualmente o se recojan desde una altura con una simple escalera, lo que provoca situaciones inseguras que deben evitarse.

El funcionamiento del almacén existente era muy manual, con ineficiencias y deficiencias en términos de seguridad, productividad, precisión y visibilidad. El objetivo de Establish era determinar cómo podían mejorarse estos procesos y, al mismo tiempo, crear un diseño de almacén que permitiera el crecimiento.

Evaluación y análisis

Establish evaluó los procesos de almacenamiento y cumplimiento para identificar las lagunas y los retos de la operación. Paralelamente, se recopilaron, analizaron y perfilaron los datos del almacén para comprender los volúmenes operativos e identificar oportunidades de mejora. Tras el análisis, se documentaron las siguientes observaciones:

• El 50% de los artículos del almacén están clasificados como artículos D y no se han vendido en los últimos dos años.

• El 80% de los pedidos de salida son de un solo artículo y una sola cantidad.

• El almacén actual está por encima de su capacidad, ya que la capacidad de almacenamiento frente a las necesidades de almacenamiento supera sistemáticamente el 100% en las distintas categorías de productos.

• Las previsiones apuntan a un crecimiento del 10% en los próximos dos años.

Recomendaciones

Para alcanzar el objetivo del proyecto, Establish priorizó la mejora y automatización de los procesos del almacén en distintas fases en función del tiempo y los recursos disponibles.

1. La fase 1 se centra en conseguir que el almacén sea operativo y eficiente, principalmente mediante la Implementación de la digitalización y la mejora de los flujos, persiguiendo las ganancias rápidas.

2. La fase 2 deja la oportunidad de una mayor automatización mediante ASRS y carruseles verticales, invirtiendo en el almacén actual para liberar espacio extra y ganar tiempo extra en el almacén actual.

Fase 1

A. Actualizar la estrategia de picking y liberación de pedidos:

Para mejorar la eficiencia del almacén, se recomendó actualizar la estrategia de picking. Existen varias estrategias de picking que podrían aplicarse, como la secuenciación de rutas de picking, la liberación de pedidos o el picking por zonas. La secuenciación de rutas de picking es una estrategia que consiste en organizar la ruta de picking de forma que se minimice el tiempo de desplazamiento del preparador. Esta estrategia es útil cuando el almacén tiene muchas referencias y los preparadores deben recorrer largas distancias para recoger los artículos. La liberación de pedidos es una estrategia que consiste en liberar pedidos al almacén en una secuencia específica. Esta estrategia es útil cuando el almacén tiene un gran volumen de pedidos, y los preparadores necesitan priorizar los pedidos en función de su importancia o distancia. Normalmente, un SGA debería guiarle en esta secuenciación, pero existen soluciones alternativas que pueden implementarse. El picking por zonas es una estrategia que consiste en dividir el almacén en diferentes zonas y asignar preparadores a cada una de ellas. Esta estrategia es útil cuando el almacén tiene muchas referencias y los preparadores tienen que recorrer largas distancias para recoger los artículos. Este método de picking puede reducir el tiempo de desplazamiento de los empleados del almacén (-22%), mejorando así la productividad.

B. Empiece a escanear para aumentar la eficacia, la precisión y la visibilidad:

Para aumentar la eficacia, la precisión y la visibilidad en el almacén, se recomendó empezar a escanear. El escaneado puede utilizarse para la gestión de inventarios, la preparación de pedidos, la confirmación de la ubicación y el embalaje. Las herramientas de gestión de inventario pueden utilizarse para escanear artículos y actualizar los registros de inventario en tiempo real. Esto puede ayudar a evitar situaciones de falta o exceso de existencias y mejorar la visibilidad general. El escaneado para la recogida puede ayudar a eliminar errores al garantizar que los encargados de la recogida seleccionan el artículo y la cantidad correctos. Para ello pueden utilizarse lectores de códigos de barras o un sistema de gestión de almacenes. El escaneado para confirmar la ubicación puede ayudar a garantizar que los artículos estén siempre donde deben estar para los preparadores. El escaneado durante el embalaje puede ayudar a garantizar que se embalan y envían al cliente los artículos correctos. Al implementar el escaneado, el almacén puede mejorar la eficiencia, la precisión y la visibilidad, lo que se traduce en una mayor rentabilidad y satisfacción del cliente.

C. Invierta en el equipo de manipulación de materiales adecuado:  

Para mejorar la eficiencia del almacén, se recomendó invertir en equipos adecuados de manipulación de materiales.

• Eliminación de la entreplanta del edificio para aprovechar toda la altura del almacén. Esto ayudará a aumentar la capacidad de almacenamiento y aprovechar toda la altura del almacén.

• Invertir en recogedoras onduladas para mayor seguridad y eficiencia. Las recogedoras ondulantes son herramientas de productividad móviles que permiten a una persona realizar el trabajo de dos de forma segura y eficiente, desplazándose el doble de rápido que la velocidad media al caminar. Pueden alcanzar alturas de trabajo de hasta 17 pies y se apoyan en un sistema de seguridad de cuatro puntos.

• Invertir en car ros para aplicar la lógica pick-to-cart y reducir la distancia de desplazamiento. Los carros de picking se utilizan para almacenar y transportar productos durante el proceso de picking. Suelen tener varios niveles que pueden utilizarse para almacenar diferentes SKU o números de pedido. Permiten que los pedidos permanezcan separados mientras se realiza el picking simultáneamente. Al invertir en equipos de manipulación de materiales adecuados, el almacén puede mejorar de nuevo la eficiencia, la seguridad y la productividad.

Fase 2

A. Considerar un plan a largo plazo para el almacén:  

Para garantizar el éxito a largo plazo del negocio de piezas de recambio, se recomienda tener en cuenta algunas estrategias:

• Considere la posibilidad de trasladarse a un nuevo almacén que sea más espacioso y se adapte mejor a las necesidades de almacenamiento. Esto puede ayudar a optimizar las operaciones y mejorar la eficiencia a largo plazo. El uso de un nuevo almacén con una altura de techo óptima permitiría tener en cuenta todos los criterios de almacenamiento, operaciones y diseño, y reducir el almacenamiento externo costos.

• La externalización a un proveedor logístico externo (3PL ) puede ayudar a reducir costos y mejorar la eficiencia aprovechando la experiencia de un proveedor logístico especializado.

• Eliminar los artículos D del almacén. En su lugar, considere la posibilidad de devolverlos al proveedor o reenviarlos a un distribuidor. Esto puede ayudar a liberar espacio en el almacén y reducir la congestión.

Aplicando estas estrategias, podrá mejorar la eficacia y la rentabilidad del almacén a largo plazo.

B. Considerar la automatización para liberar espacio:

A medio y largo plazo, Establish recomendó considerar soluciones de automatización como los sistemas de almacenamiento y recuperación automatizados (ASRS) y los carruseles verticales.

• Los ASRS pueden ayudar a optimizar el cumplimiento de los pedidos y ganar eficiencia en la cadena de suministro automatizando el almacenamiento y la recuperación de cargas unitarias para la preparación de pedidos, el embalaje y el envío. Son la solución ideal para almacenar densamente artículos de tamaño medio, al tiempo que almacenan los rotadores lentos a mayor profundidad dentro de la solución.

• Los carruseles verticales son una excelente forma de almacenar artículos pequeños de forma eficiente y densa, sin perder la visión de conjunto. Proporcionan un control de inventario en tiempo real, ya que el software del sistema realiza un seguimiento de todos los artículos almacenados en su interior. Invertir en ASRS y carruseles verticales puede ser una inversión considerable, pero puede liberar espacio y ganar algo más de tiempo en el almacén actual.

C, Capacidades del sistema para seguir mejorando:

A largo plazo, se recomienda estudiar la posibilidad de implementar un sistema de gestión de almacenes (WMS). La Implementación de un sistema de gestión de almacenes permitiría un almacenamiento flexible, una asignación lógica de espacios, una mayor visibilidad del inventario y otras funciones de gestión del inventario que no están disponibles en el sistema actual.

Resultados

Teniendo en cuenta la actual falta de capacidad y las limitaciones del sistema ERP existente, las áreas prioritarias fueron el almacenamiento, la distribución, la preparación de pedidos y las estrategias de envío.

Tras aplicar estos cambios, la capacidad global de almacenamiento debería aumentar un 25%. Se espera que las mejoras en la estrategia de picking aumenten la eficiencia en un 20%. Los esfuerzos de escaneado redundarán en una mayor precisión y responsabilidad, lo que supone el inicio de un viaje de mejora continua.

Una mayor automatización podría aumentar aún más la eficiencia y reducir la huella, liberando un espacio muy necesario en un almacén ya de por sí limitado, ganando tiempo para permanecer el mayor tiempo posible en la configuración actual.