Establecer mejora un centro de distribución de bienes de consumo masivo

Un cliente de Establish tenía algunos problemas con los procesos de almacén: el almacén no era todo lo eficiente que podría haber sido y, con una escasez de mano de obra de calidad, necesitaba ser lo más eficiente posible. Por ello, llamaron a Establish y solicitaron nuestra ayuda.

La situación actual era la de un almacén que actúa como centro neurálgico del negocio de nuestro cliente: recibe todo el producto de origen y lo distribuye a los clientes finales, a los minoristas y a su red de almacenes satélite. Por ello, era fundamental que esta operación fuera lo más eficiente posible.

La operación constaba de todas las magnitudes de preparación de pedidos: palé completo, caja y unidad/paquete interior. Inicialmente, los pickings se realizaban en distintas áreas: los pickings interiores y unitarios se realizaban desde cajas llenas, palets y desde estantería de flujo de cajas. Las cajas se extraían de la estantería de flujo de cajas, de una zona de cajas calientes y de la zona de palés completos.

Además, la capacidad era una limitación. El almacén estaba casi sin espacio.

En cuanto llegó Establish, empezamos con nuestra metodología estándar de 8 pasos. Celebramos una reunión inicial del proyecto para discutir los parámetros de mejora y visitamos las instalaciones por primera vez. Mientras tanto, recopilamos todos los datos que pudimos del sistema ERP de nuestro cliente: historial de recepciones, datos de inventario mensuales, historial de ventas y mucho más. A continuación, observamos todos los procesos funcionales de cumplimiento y creamos una línea de base del estado actual de la operación, y recomendamos algunas soluciones rápidas para ayudar a la productividad.

A continuación, creamos varios diseños conceptuales de almacén que cumplían los criterios de diseño establecidos en la reunión inicial y en todos los análisis de datos. El concepto ganador, según determinó nuestro cliente, fue un sistema estandarizado de preparación de pedidos en estanterías de flujo de cajas. Todas las referencias debían volver a embalarse en una bandeja estándar a partir de su caja de cartón para agilizar la preparación de pedidos y permitir una zona de picking más densa y uniforme. Además, se recomendó hacer el picking directamente a un expedidor. Se calculó que el tiempo de reposición adicional requeriría 0,5 ETC adicionales, pero el ahorro de mano de obra en el picking directo a un expedidor con una distancia de desplazamiento reducida eclipsaría la mano de obra de reposición adicional.

Además, se rediseñó la superficie total de 150.000 pies cuadrados para utilizar más espacio de almacenamiento de palés a granel y aumentar la capacidad del almacén en casi un 40%. Nuestro producto final fue un diseño detallado con todas las especificaciones que nuestro cliente necesitaría para gestionar la adquisición de equipos y la instalación del nuevo diseño.