Consolidación de piezas en un almacén MRO centralizado

El desafío

Un fabricante de productos de madera modificada planeaba construir una planta adicional para satisfacer su demanda creciente. La empresa ya había desarollado un diseño preliminar de la instalación en colaboración con un arquitecto con fines presupuestarios. A Establish se le encargó maximizar la capacidad de la planta de Mantenimiento, Reparaciones y Operaciones (MRO) utilizando el espacio asignado en el diseño preliminar.

 

Desarrollo de un almacén MRO eficiente costo

 

Todas las piezas de las instalaciones existentes se almacenaban en el punto de uso. Si bien esto agilizaba el tiempo de respuesta en caso de avería en la línea, el almacenamiento en el punto de uso presentaba varios inconvenientes:

  • Asegurar el inventario era casi imposible. Fuera del almacén primario, la utilización del inventario era recuperada por el usuario y no se actualizaba en el inventario hasta que el control recuperaba las hojas de uso de la ubicación.

  • La gestión de inventarios tardaba muchísimo tiempo en ejecutarse. El control de inventario tenía que caminar varios kilómetros para cubrir las catorce ubicaciones.

  • El mismo artículo se almacenaba en varias ubicaciones. Cada ubicación almacenaba más, lo que aumentaba el inventario total de piezas.

  • Para estar cerca de su punto de uso, algunos artículos se almacenaban en lugares poco idóneos.

Como resultado de estos fallos, la hipótesis era que el inventario de MRR debería estar centralizado en un solo lugar, con algunos de los artículos que sólo se utilizan en un lugar almacenados en el punto de uso.

Al igual que ocurre en otros almacenes de MRO, la frecuencia de uso de los artículos varía mucho. A algunos artículos se accede varias veces al día, mientras que a otros no se accede en años. A diferencia de un almacén típico, los artículos que no se han utilizado en años no son necesariamente obsoletos, ya que estas piezas pueden ser difíciles de encontrar, ya no se fabrican, o la pieza puede ser esencial para el funcionamiento de la línea de producción. En consecuencia, Establish estudió y, en última instancia, recomendó soluciones personalizadas en función de la utilización de los artículos. Los artículos de uso frecuente se situaron en la parte delantera del almacén y se colocaron en estanterías para facilitar su recogida. Los artículos menos utilizados se almacenaron en estanterías de paletización de pasillo estrecho, a las que sólo se puede acceder con transpaletas.

 

Resultados

 

La empresa maderera recibió un diseño muy eficiente que consolidaba las necesidades de almacenamiento de las catorce ubicaciones de las instalaciones existentes en el único espacio previsto en las instalaciones propuestas. Sólo se necesitó el 60% del espacio previsto y el control de inventario mejoró.

 

Principales conclusiones

 

  • Hay ventajas y desventajas entre almacenar los artículos en su lugar de uso o en un lugar centralizado. Sin embargo, la conclusión es que el ahorro en espacio, inventario y manipulación compensa con creces la facilidad de acceso. Lo más importante es el control del inventario, que garantiza la disponibilidad de los artículos adecuados.

  • La frecuencia de uso de los artículos es importante a la hora de determinar su capacidad de almacenamiento. Cuanto menos se recupera un artículo, más incómoda puede ser su ubicación. Este inconveniente puede ser puramente posicional, como almacenar el artículo en la parte trasera del almacén, o deberse a una mayor densidad de almacenamiento, como la utilización de estanterías de compresión para aumentar la capacidad de almacenamiento en el mismo espacio.

Anterior
Anterior

4 razones para externalizar la distribución a un 3PL

Siguiente
Siguiente

Los resultados del Black Friday y su impacto logístico