Picking en el almacén: Seleccionando la estrategia adecuada

El picking de pedidos es uno de los procesos más importantes en un almacén, ya que constituye la mayor parte de los costos operativos e influye directamente en los niveles de servicio. Seleccionar y aplicar la estrategia de picking adecuada garantiza el cumplimiento de los tiempos de entrega y el manejo efectivo de costos de personal. En este artículo, repasaremos algunas estrategias de preparación de pedidos y cómo pueden mejorar la operación.

Preparación de pedidos individuales

Uno de los métodos de picking más comunes es el picking de un solo pedido. Tal y como suena, este método requiere que un solo operario recoja un pedido a la vez, de principio a fin. Este método es fácil de aprender, no requiere tecnología avanzada y es menos propenso a errores debido a su simplicidad. La preparación de pedidos individual es más adecuada para almacenes pequeños o en los que se preparan palés enteros. Para operaciones más grandes y complejas, la preparación de pedidos simple resulta ineficaz debido a la gran cantidad de desplazamientos necesarios por todo el almacén.

Recogida por lotes

Frente a la preparación de pedidos individuales, la preparación de lotes agrupa varios pedidos que tienen las mismas referencias, que posteriormente son clasificados por un operario antes de ser enviados. La principal ventaja del picking por lotes frente al picking de un solo pedido es la posibilidad de recoger varios pedidos en un solo viaje, lo que mejora la productividad del operario. Debido a la mayor complejidad de la preparación de pedidos por lotes, se requiere un sistema de gestión de almacenes (WMS) y un sistema de gestión de pedidos (WMS) para encaminar y seguir correctamente los pedidos por todo el almacén.

Selección de racimos

En la preparación de pedidos en grupo, un único operario prepara varios pedidos, de principio a fin. Este método difiere del picking por lotes en que cada pedido se clasifica a medida que se recoge. Esto se consigue con la ayuda de un carro que contiene contenedores individuales en los que el operario coloca las referencias a medida que las recoge. La preparación de pedidos por grupos no requiere un sistema de gestión de almacenes (WMS) y funciona mejor para pedidos y almacenes más pequeños. Esto puede suponer una mejora significativa con respecto a la preparación de pedidos individuales, ya que se reduce la distancia total recorrida por el operario.

Selección de zonas

Con el picking por zonas, el almacén se divide en zonas individuales en las que un operario realiza el picking. Los operarios recogerán todas las referencias de un pedido en su zona y luego lo enviarán a empaquetar o a la siguiente zona si está incompleto. Este método puede utilizarse de forma independiente o junto con los anteriores. Es una opción valiosa para los almacenes de gran volumen que tienen problemas de congestión de operarios en los pasillos.

Recogida de olas

La preparación de pedidos por olas puede utilizarse de forma independiente o en congruencia con los métodos antes mencionados. La preparación de pedidos agrupa los pedidos y los entrega a los operarios en lotes u "olas". Los pedidos se pueden agrupar en función de distintos factores, como horarios de envío, cambios de turno, características del producto, etc. La preparación de pedidos por oleadas es más adecuada para las operaciones que utilizan la preparación de pedidos por lotes o zonas, que ya disponen de un sistema de gestión de almacenes (WMS) y un sistema de gestión de pedidos (WMS) y que desean optimizar al máximo su estrategia de preparación de pedidos.

Elegir la estrategia de preparación de pedidos adecuada es un buen comienzo para optimizar el funcionamiento de un almacén. La mejor estrategia variará en función del tamaño de la empresa, el tamaño del inventario, el número de pedidos, las referencias por pedido y las capacidades tecnológicas. En Establish, combinamos un enfoque basado en hechos con tecnología punta, incluyendo simulaciones de almacén y análisis de datos para determinar la estrategia de picking óptima para las organizaciones.

Introducción al picking dirigido por voz (VDP)

¿Qué es la captación de voz?

La tecnología de picking por voz consite en un equipo que permite a los trabajadores tener las manos y los ojos libres en el almacén. Actualmente se está convirtiendo en un nuevo estándar en los centros de distribución. Es utilizado principalmente para la logística de salida, pero puede aplicarse a cualquier proceso de almacenamiento. El picking dirigido por voz (VDP) aumenta la productividad general, la precisión y la seguridad en las instalaciones.

El VDP adapta la tecnología Bluetooth y se integra con el sistema WMS o ERP del almacén. En lugar de que un empleado lea la información de una lista de picking o un escáner, el sistema se comunica con el empleado a través de unos auriculares inalámbricos y le indica dónde debe ir en el almacén y qué debe recoger. El VDP también proporciona confirmación en tiempo real, eliminando la necesidad del escaneado físico y el registro de la información, lo que mejora la eficiencia.

¿Cuáles son los beneficios?

Reduzca los errores y aumente la seguridad

Como ya se ha dicho, la VDP crea un entorno manos libres. Elimina la necesidad de pulsar botones, registrar/interpretar información manualmente, etc. En su lugar, el empleado con los auriculares sigue las instrucciones de los comandos de voz y la información de audio que se registra directamente en el sistema WMS. Esto puede reducir el número de errores de picking que normalmente se producirían por errores humanos, gracias a la facilidad de uso que proporciona el VDP.

La seguridad en el almacén es el elemento más importante en cualquier instalación. Hay muchos factores a tener en cuenta, como los equipos de manipulación de materiales y otros empleados en la planta, que pueden provocar accidentes no deseados. La capacidad de VDP permite a los empleados ser más conscientes de su entorno cuando se desplazan por el almacén. Ya no se distraen leyendo su lista de picking o su escáner por todo el almacén y sólo tienen que centrarse en desplazarse con seguridad hasta su ubicación de picking.

Aumento de la productividad

Según Körber Supply Chain, la integración del VDP en el almacén suele generar un aumento de la productividad del 20-25%. La integración elimina inmediatamente la necesidad de papel adicional y dispositivos portátiles, lo que reduce el tiempo necesario para detenerse, leer y escanear artículos y listas de selección. En su lugar, escuchar y hablar permite al usuario realizar varias tareas a la vez durante el proceso de picking. Además, a medida que se recopilan datos, se puede aumentar aún más la productividad encontrando la ruta de picking más óptima. Esta información puede extraerse para reducir el tiempo de desplazamiento dentro del almacén. Este aumento de la productividad reduce la mano de obra necesaria para la preparación de pedidos, lo que permite reasignar los recursos donde sea necesario.

El VDP también se integra con robots de picking para aumentar aún más la productividad. Además de que un empleado utilice el VDP, los robots de preparación de pedidos utilizarán el tiempo medio de recogida y desplazamiento para garantizar que el recogedor y el robot estén justo a tiempo el uno con el otro. Estos robots proporcionan una función aditiva en el proceso de automatización.

Datos y mejora continua

Este método no sólo proporciona información en tiempo real, sino que al mismo tiempo recopila datos para ofrecer estadísticas útiles, como el tiempo que tardará en completarse la tarea y el número medio de artículos en la lista de picking. Estas estadísticas son importantes para la mejora continua en el almacén. El acceso a esta información garantiza que los recolectores lleguen a tiempo, a la ubicación correcta y, a mayor escala, mantener los KPI.

El futuro del PDV

A medida que los almacenes sigan introduciendo nuevas tecnologías, el uso de VDP seguirá creciendo, ya que aumenta la precisión sin sacrificar tiempo. Lo más probable es que la integración con robots de picking crezca en paralelo debido a su funcionalidad complementaria, aumentando aún más los estándares. La libertad que ofrece el VDP a una empresa le permite abordar otros cuellos de botella del almacén, como el control de calidad o el almacenamiento de existencias, reasignando la mano de obra de picking a donde sea necesario. No sólo aumentará la productividad en el almacén, sino que la VDP también ofrece a las empresas la posibilidad de basarse más en los datos, lo que es fundamental para el crecimiento y la mejora continuos. 

Por qué debe dar prioridad a la logística inversa y la gestión de devoluciones

Este año, las devoluciones han alcanzado un nuevo récord en un solo día y algunas empresas están tan abrumadas que están reembolsando a los consumidores y diciéndoles que se queden con los artículos en lugar de devolverlos. Las devoluciones se han convertido en un gran problema para muchas empresas y pueden suponer un coste adicional para costos si no se gestionan correctamente. Un conocimiento profundo de la logística inversa y la gestión de las devoluciones puede permitir a las empresas minimizar los costos añadidos y recuperar algo de valor al tiempo que aumentan la fidelidad de los clientes.

Las devoluciones pueden producirse en cualquier sector por muchas razones diferentes. Tanto si el motivo de la devolución es culpa del consumidor (por ejemplo, si ha pedido una talla equivocada), del transportista (por ejemplo, si el producto se ha dañado durante el transporte) o del distribuidor (por ejemplo, si ha enviado un producto caducado), todas las empresas deben prepararse para gestionar la logística inversa y las devoluciones.

El qué: Proceso estandarizado con flujos de trabajo automatizados

Todas las estrategias eficaces de gestión de devoluciones se basan en la comprensión de los datos de las devoluciones para poder crear procesos estandarizados y automatizar los flujos de trabajo. Esto preparará una operación para gestionar todas las diferentes devoluciones y minimizará la toma de decisiones en tiempo real. Definir la funcionalidad necesaria y seleccionar los sistemas de apoyo adecuados es una buena práctica. Un análisis previo con el consumidor para asignar la devolución al flujo de trabajo correcto permite al equipo de logística predecir y planificar la entrada de mercancías. Los flujos de trabajo pueden variar de una empresa a otra, pero un control de calidad es coherente. Evaluar las mercancías y distribuirlas en flujos de trabajo predeterminados conduce a un tiempo de respuesta rápido y a una recuperación más rápida de la inversión.

El porqué: Incentivo financiero Y fidelidad del cliente

El incentivo financiero está claro: la oportunidad de revender la mercancía y recuperar su valor, ya sea en el mercado primario en su totalidad o en un mercado secundario de fracciones. Lo que no se reconoce tanto es la influencia en la gestión de los clientes. Los clientes esperan mucho de las devoluciones: una respuesta rápida y sencilla con envío gratuito. Gestionar esa relación puede llegar muy lejos. No hay que olvidar que las devoluciones contribuyen a una visión más amplia: la fidelidad del cliente y la repetición de las ventas.

El cómo: Valoración

En todos los productos es absolutamente necesario poder valorar una devolución. Es fundamental saber por qué se devuelve el producto, si es necesario repararlo o reacondicionarlo ( costos ) y el valor futuro de reventa del producto (si es que se revende) en el mercado primario o secundario. Disponer de un sistema para ello es extremadamente importante. Incluso ha llevado a algunas empresas a dejar el producto al consumidor sin coste alguno.

La valoración de las mercancías no pinta todo el cuadro. Una pieza considerable del rompecabezas es la fidelidad y la retención de los clientes. Determinar el valor aquí es específico de cada empresa, y algo que no debe ignorarse.

De cara al futuro

Una tendencia significativa en los últimos tiempos es la de la sostenibilidad. Las normativas gubernamentales se han interesado por la correcta eliminación de los bienes y han incentivado la reutilización y el reciclaje. Los mercados secundarios han florecido en los últimos años, lo que ha propiciado el desarrollo de cadenas de suministro de ciclo cerrado, es decir, con cero residuos. Predecimos que en 2021 se seguirá prestando atención a las iniciativas ESG, y que quienes no inviertan en ellas se quedarán atrás.

Automatización de almacenes: ¿Por dónde empezar?

En tiempos de pandemia (e incluso de prepandemia), las tendencias y los retos a los que se enfrenta el sector de los almacenes son claros: dificultad para encontrar mano de obra. Por ello, explorar la automatización de los almacenes nunca ha tenido más sentido. Sin embargo, es una tarea desalentadora comprender y explorar cómo empezar. A continuación, exploramos las opciones básicas para explorar la automatización de almacenes.

Movimientos de material repetidos y automatizados

Automatizar actividades que sólo pueden hacer las personas es difícil de conseguir en la actualidad; sin embargo, hay movimientos repetitivos como caminar o transportar material que pueden automatizarse, normalmente con un buen retorno de la inversión.

Para los carros, algo como CartConnect funciona bien. Además, el transporte siempre es una buena opción. Para movimientos repetitivos de cargas de palés, las carretillas elevadoras AGV son buenas para mover cargas de un extremo a otro de una operación.

Almacenamiento y recuperación automatizados

La segunda opción es posiblemente la más automatizada: el almacenamiento y recuperación automatizados (ASRS). Hay muchos sistemas bajo este paraguas, pero el concepto sigue siendo el mismo para todos: el ASRS tomará los productos que la operación ha recibido, los almacenará automáticamente, y luego los recogerá/entregará a un operador según sea necesario.

Los sistemas van desde un minisistema de carga hasta un ASRS para palés completos, pasando por las nuevas soluciones del mercado para productos más pequeños, como el AutoStore. También se incluyen soluciones densas/de recogida rápida como los módulos de elevación vertical (VLM) y los carruseles horizontales y verticales.

Sea cual sea el sistema elegido, las ventajas son las mismas: mayor eficiencia del espacio de almacenamiento y reducción de la mano de obra en la preparación de pedidos y la entrada en almacén, dos de los procesos que más tiempo consumen en las operaciones de distribución.

Automatización de transacciones

Aunque quizá no sea lo primero que viene a la mente cuando se piensa en la automatización de almacenes, la automatización de transacciones es sin duda lo más importante. Se trata de un término muy amplio, pero significa eliminar las interacciones manuales del operario para registrar las transacciones. La forma predeterminada en que un operario registra los movimientos de inventario, los recibos, etc. es escribirlos manualmente en el ERP o el SGA. Las formas de automatizar este proceso son variadas, desde pistolas de radiofrecuencia/escáneres hasta RFID, picking por voz o pulsar botones. Sea cual sea el método, la automatización de las transacciones mejora

5 tendencias de la cadena de suministro para 2021

Este último año ha creado muchos retos nuevos para todos, lo que ha obligado a consumidores y empresas a adaptarse. Esperamos que algunos de los cambios en la cadena de suministro sean temporales, pero muchos de ellos tendrán un impacto duradero en la industria de la cadena de suministro en el futuro. A continuación, analizamos algunas de las tendencias que esperamos ver en 2021.

Cumplimiento y logística como herramienta competitiva

Cada año seguimos viendo cómo cambia el comportamiento de los consumidores, y en ningún año ese cambio se ha producido tan rápidamente como en 2020. La gente quiere productos de calidad a un precio razonable y con rapidez. Las cadenas de suministro desorganizadas quedarán cada vez más expuestas, ya que las empresas tendrán que elegir entre malos niveles de servicio o un costos insostenible para satisfacer la demanda de los clientes. El ejemplo más obvio de esta tendencia es el movimiento de Amazon para conseguir envíos al día siguiente o en el mismo día. Como ya se ha dicho, las expectativas de servicio de los consumidores siguen aumentando. Esto significa que las empresas que cuentan con sistemas para prever bien, almacenar niveles óptimos de inventario y cumplir eficientemente tienen una ventaja significativa sobre las que no lo hacen.

Centrarse en el comercio electrónico, los niveles de servicio y el desarrollo omnicanal

El paso del comercio tradicional al comercio electrónico ha ido creciendo cada año, y COVID-19 no ha hecho sino acelerar aún más ese crecimiento. No es de extrañar que el cambio extremo de los consumidores hacia el comercio electrónico observado en 2020 tenga un efecto duradero en la forma de hacer negocios de cara al futuro. Además del cambio hacia el comercio electrónico, los niveles de servicio también se están convirtiendo en una prioridad, ya que los consumidores van a elegir la opción más rápida y fiable. Para seguir el ritmo de estos cambios, las empresas van a tener que seguir centrándose en desarrollar su estrategia omnicanal. Esto significa utilizar sistemas de apoyo para crear una red interconectada de tiendas, almacenes y 3PL, que proporcione la flexibilidad necesaria para satisfacer tanto las grandes compras al por mayor como los pequeños pedidos de comercio electrónico. A continuación, las empresas pueden aprovechar esta interconectividad dentro de la red para optimizar la estrategia de cumplimiento a nivel de pedido.

Trasladar el comercio electrónico a un 3PL

Otra tendencia del sector que esperamos ver es un cambio significativo en la distribución del comercio electrónico hacia empresas de logística de terceros (3PL). El sector del comercio electrónico, en comparación con las tiendas físicas, presenta una complejidad difícil de abordar para las empresas más pequeñas. Los 3PL ofrecen una opción que permitirá a las empresas establecerse mucho más rápido que si abrieran su propio almacén y les permitirá evitar importantes gastos fijos costos, tener acceso a una red ya establecida y obtener procesos especializados en función de sus necesidades.

Centrarse en las adquisiciones

Las complicaciones de COVID-19 y las fricciones comerciales mundiales con China, unidas a las crecientes expectativas de los consumidores de un mejor servicio, han indicado al mundo de la cadena de suministro que ahora puede ser el momento de centrarse en el aprovisionamiento. Al trasladar a los proveedores más cerca de casa (near-shoring) y priorizar el proceso de aprovisionamiento para dar prioridad al plazo de entrega y a la flexibilidad, las empresas pueden mejorar sus plazos de entrega y la cadena de suministro en general. El desarrollo de una cadena de suministro regional ofrece un mayor potencial de relaciones mutuamente beneficiosas y mejora tanto el tiempo como la proximidad al mercado. Esta confianza en la gestión de las relaciones y el producto podría poner en entredicho el enfoque anterior de aprovisionamiento en países de bajocosto .

Normalización del transporte de mercancías - Una nueva base

COVID-19 ha provocado un aumento abrumador del volumen, poniendo a prueba las capacidades y costos y disparando las tasas de rechazo. Como las empresas de transporte de mercancías se benefician de estas tarifas más elevadas, cabe esperar que reinviertan en gastos de capital, como más camiones, aumentando la capacidad para satisfacer la demanda del mercado y normalizando desde los cambios económicos de 2020.

 Les deseamos a todos un 2021 seguro y saludable.

Cómo modernizar su almacén/centro de distribución: Parte 2

En la segunda parte de nuestro proceso para modernizar los almacenes, hablamos de los sistemas y confirmaciones automatizadas necesarios para eliminar los errores humanos y aumentar la eficacia.

Sistemas de apoyo

Los sistemas de apoyo son fundamentales para la transición de un almacén a la era moderna de la logística. Algunos de los tipos más comunes de sistemas de apoyo son los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP), los sistemas de gestión de pedidos (OMS), los sistemas de gestión de almacenes (WMS) y los sistemas de gestión de inventarios (IMS). Tanto si su red de distribución está formada por cientos de almacenes en todo el mundo como si se trata de un único almacén que realiza envíos a unos pocos clientes, existe un sistema de asistencia que puede ayudarle. Existen numerosas opciones diferentes y cada una de ellas tiene capacidades, puntos fuertes y puntos débiles distintos. Encontrar el sistema de apoyo adecuado para su negocio es fundamental para cualquier operación. Por lo general, estos sistemas apoyan las operaciones de almacén mediante la recopilación y el seguimiento de datos, la estandarización de procesos y la ejecución más eficaz de las operaciones. El sistema debe apoyar todas las operaciones actuales disminuyendo el trabajo manual y ayudando a implementar mejoras futuras. Sin un SGA u otro sistema de apoyo, los procesos y operaciones del almacén serán muy manuales y lentos. Además, sin un sistema de apoyo se verán limitadas las mejoras y la tecnología que se puedan añadir al almacén. implementar un sistema de apoyo es una inversión importante y puede resultar difícil ver el ROI exacto, pero es una de las inversiones más importantes que se pueden hacer en un almacén. Servirá de apoyo a toda la operación:

• Permite que los procesos se ejecuten más rápidamente, lo que significa que se dedica menos tiempo a las operaciones estándar y se consigue un mayor rendimiento.

• Realizar un seguimiento de los datos y dar acceso a ellos para analizarlos y ver qué mejoras pueden introducirse para reducir costos y aumentar el rendimiento.

• Facilitando el seguimiento y la gestión del inventario y los indicadores clave de rendimiento (KPI), lo que se traducirá en un mejor rendimiento, una reducción de costos y un aumento de la producción.

Confirmación automática

La confirmación automática es la pieza que reúne todo lo que hemos hablado hasta ahora. Utilizamos el término "confirmaciones automáticas" para englobar todos los métodos de verificación sistemática de la actividad de un operario en el almacén, como el escaneado por radiofrecuencia, la identificación por radiofrecuencia, el picking por voz, etc. El uso de la tecnología de confirmación automática puede reducir drásticamente la posibilidad de error humano y el tiempo que se tarda en realizar las operaciones. Un operario sólo tiene que escanear/hablar/mover un producto y/o ubicación en lugar de anotar la información o actualizar el sistema manualmente. Esto también proporcionará una mayor visibilidad. Dado que el sistema se actualiza en el momento de la transacción, los datos serán más precisos y se verán en tiempo real, lo que puede ayudar a saber dónde están los productos y cuánto tiempo se dedica a las distintas operaciones.

La incorporación de estas mejoras modernizará su almacén y le permitirá funcionar con mayor eficacia y eficiencia que en la actualidad. También le permitirán crecer y mejorar continuamente, ya que facilitarán la Implementación de nuevas mejoras y tecnologías en el futuro.

Cómo modernizar sus operaciones de almacenamiento y distribución (1ª parte)

Para que las empresas sigan teniendo éxito durante mucho tiempo, deben mejorar constantemente y cambiar con los tiempos. Esto es especialmente cierto en el almacenamiento y la distribución. Una de nuestras principales competencias en Establish es ayudar a nuestros clientes a modernizar y mejorar sus almacenes y centros de distribución de forma lógica y eficaz a través de costo. En las próximas semanas, le guiaremos a través de muchos de los pasos necesarios para modernizar los almacenes, desde la operación más básica hasta una solución totalmente automatizada y todos los puntos intermedios. Empezaremos por dos de los más importantes: la ubicación del inventario y el etiquetado de los productos.

Localización de inventarios

En un almacén hay muchos lugares diferentes donde se almacena el inventario. La simple adición de nombres a cada una de esas ubicaciones puede ayudar a allanar el camino hacia un almacén modernizado, de modo que se pueda vincular un artículo y una cantidad en aras de la eficiencia y la precisión.

La estructura de nombres puede ser prácticamente cualquier cosa y debe ser relativamente fácil de seguir. Cada ubicación individual debe tener un nombre único y estar etiquetada, siendo las etiquetas fáciles de leer e incluyendo códigos de barras para permitir la capacidad de escaneo o números de control. Como mínimo, las etiquetas de ubicación del inventario deben incluir el nombre de la ubicación y el código de barras, pero también pueden incluir más información, como el código de colores y el producto o productos almacenados allí. A continuación se muestra un ejemplo de nombre de ubicación para un almacén con pasillos de estanterías de paletización estándar:

Las ventajas de añadir ubicaciones de inventario a su almacén incluyen:

• Mejor seguimiento y trazabilidad del inventario.

• Mayor precisión del inventario y recuento cíclico más sencillo.

• La capacidad de aplicar prácticas de almacén más sólidas, como el código de barras.

• Mejora de los procesos actuales de recogida y almacenamiento.

• Mayor funcionalidad de los sistemas de apoyo actuales.

Etiquetado de productos

Además de etiquetar las ubicaciones del inventario, todos los productos del almacén deben estar debidamente etiquetados. Estas etiquetas deben incluir el nombre del producto, el código de barras asociado, el lote/fecha de caducidad (si procede) y ser claras y fáciles de leer. Los productos deben etiquetarse directamente en el momento de su recepción, antes de ser almacenados. Mejor aún, también se puede coordinar con los proveedores la inclusión de estas etiquetas en los productos que vienen ya etiquetados. El etiquetado permite identificar los productos sin problemas durante la recepción, la preparación de pedidos y el recuento de existencias, y contribuirá a reducir los errores humanos y el procesamiento manual.

La próxima vez hablaremos de los sistemas informáticos y de asistencia, así como de las confirmaciones automáticas (escaneado por radiofrecuencia, voz, RFID, etc.).

Negocios en declive: 3 formas clave de ahorrar en almacenamiento costos

He aquí 3 formas clave de ayudar a reducir el almacenamiento costos para prolongar su flujo de caja positivo:

1: Previsiones basadas en datos

Una previsión totalmente precisa es difícil de conseguir, pero las previsiones frecuentes basadas en datos con ajustes estratégicos informados son la clave para determinar la cantidad de producto que se necesita en el inventario disponible. Ser capaz de planificar Aunque esto parece básico, hay otras áreas en las que una previsión precisa puede ayudar a ahorrar dinero en el futuro. Por ejemplo, si utiliza un 3PL y puede decir que sus niveles de inventario descenderán x cantidad cada año, su huella en su almacén también debería descender, lo que permitiría al 3PL ocupar ese espacio con otros clientes y ahorrarle dinero.

2: Análisis del inventario

En un negocio que está perdiendo demanda, es muy probable que haya determinados artículos que mantengan la demanda mientras que la mayoría de los demás se están eliminando progresivamente. Es muy importante hacer un seguimiento de la demanda de cada SKU individual en el almacén. Una situación ideal sería establecer todas las SKU de baja rotación como envíos directos del fabricante y mantener en el almacén sólo las SKU de alta rotación. Aunque es probable que el envío costos directamente del fabricante al cliente sea mayor, el ahorro de no mantener el inventario en stock compensará el aumento del envío costos. Otra opción sería separar las referencias de baja rotación en un almacén más pequeño y centralizado. Los niveles de inventario pueden mantenerse bajos, lo que permite reducir la huella de carbono. También se reducirán las necesidades de personal, ya que la manipulación de estas SKU es mucho menor que en el almacén de movimiento más rápido.

3: Gestión de inventarios y personal

Una gestión adecuada del inventario es importante para todas las empresas, pero lo es especialmente en las que están en declive. Empiece por estudiar las tendencias que puedan estar desarrollándose en los pedidos. Es importante pensar en métodos innovadores para optimizar la estrategia de almacenamiento. En lugar de almacenar las referencias por tamaño o línea de producto, fíjese si hay determinados artículos que suelen formar parte del mismo pedido. Agrupe estos artículos cerca unos de otros en su almacén para ahorrar en la manipulación costos. En lugar de almacenar 1 SKU pequeña por ubicación, almacene 3 en cada una añadiendo separadores a las ubicaciones. En un almacén de movimiento lento, también es más necesaria la formación cruzada del personal. Habrá mucho más tiempo de inactividad y no puede permitirse que los empleados no sean productivos. Al principio, cuando los empleados aprendan las demás funciones del almacén, habrá una ligera curva de aprendizaje, por lo que la productividad puede disminuir. No pasa nada, ya que una vez finalizada la formación cruzada, los beneficios serán mucho mayores que la producción perdida al principio.